Un holding familiar del metal digitalizó su proceso comercial y técnico paso a paso. Su objetivo era claro: que el conocimiento de sus profesionales más veteranos no se perdiera con la jubilación.
En Imascono acompañamos a las empresas en su camino hacia el futuro, proceso a proceso y con cada cliente. Hoy queremos contar un caso real: el de una empresa industrial que decidió cambiar su forma de trabajar y a la que acompañamos durante todo el recorrido.
Un conocimiento que solo estaba en la cabeza de dos o tres personas
Se trata de un holding industrial familiar dedicado a la transformación del metal y el acero, que fabrica piezas y estructuras para sectores tan exigentes como la automoción o la logística. Lo fundó una generación que lo construyó todo a base de oficio, y hoy lo dirige la segunda, que ha heredado las máquinas, los clientes y también una manera de trabajar que lleva décadas dando buenos resultados. Aun así, la dirección pensaba en el futuro de la fábrica y sabía que tenía retos pendientes.
Cuando conocimos su día a día, encontramos algo habitual en muchas pymes industriales. El conocimiento más valioso de la empresa no estaba en ningún sistema, sino en la experiencia de unas pocas personas.
Las ofertas comerciales se preparaban muchas veces sin haber dibujado la pieza en 3D, con una hoja de cálculo y la experiencia de alguien que llevaba treinta años calculando tiempos y materiales de memoria. Funcionaba porque esa persona estaba ahí, pero se acercaba a la jubilación. Además, una vez confirmado el pedido, la oficina técnica diseñaba la pieza en 3D sin conexión con el sistema de gestión. Toda la información se trasladaba a mano, con el trabajo duplicado y el riesgo de errores en materiales, tiempos, listas de corte y planos que eso supone.
Tres dudas antes de empezar
La primera reacción ante la idea de digitalizar fue de cautela. Preocupaba el coste, entendido también como lo que supone parar, aunque sea un poco, algo que funciona todos los días. Preocupaba quién iba a mantener las nuevas herramientas y quién tendría que aprender a usarlas. Y, sobre todo, preocupaba si la tecnología acabaría sustituyendo a los técnicos y al jefe de taller de toda la vida.
Nuestra respuesta fue la de siempre: no se trata de meter más tecnología, sino de incorporar la adecuada para cada reto y en el momento adecuado.
De lo manual a lo inteligente, escalón a escalón
Para analizar la madurez digital de una empresa trabajamos con una gráfica que recorre cuatro etapas: manual, conectada, inteligente y autónoma. La aplicamos a nivel general y también por departamentos y procesos, de forma que cada cambio se mide, se analiza y se ajusta antes de dar el siguiente paso.
Esta empresa partía del escalón manual. El primer avance fue conectar los sistemas, y llegó por dos vías: una herramienta que compara cada nueva oferta con proyectos anteriores y una integración entre el diseño 3D y el ERP que automatiza materiales, planos y tiempos de producción.
Con los datos ya conectados, la empresa ha empezado a subir al escalón inteligente, donde la información ayuda a decidir. Permite hacer estimaciones más precisas, mantener la trazabilidad de todo el proceso y comparar alternativas de producción. El siguiente objetivo es un sistema capaz de simular y proponer las opciones más eficientes, dejando siempre la decisión final en manos de las personas.
Digitalizar también es preparar el relevo generacional
Muchas empresas industriales viven una doble tensión. Por un lado, no encuentran relevo para sus perfiles más veteranos, que se jubilan con un conocimiento que nadie ha tenido tiempo de heredar. Por otro, hay jóvenes que sí quieren entrar en el sector, pero a quienes les cuesta imaginarse trabajando con hojas de cálculo de hace treinta años o preguntando constantemente al compañero de al lado.
Digitalizar el proceso permitió convertir ese conocimiento en una herramienta accesible para todo el equipo. Los profesionales veteranos dejaron de ser el único soporte del proceso y su experiencia quedó documentada y disponible. La meta nunca fue sustituir a las personas, sino preservar lo que saben, facilitar el relevo y hacer más atractivo el trabajo en la industria.
Cómo implementar la IA en el día a día de un negocio
Cuando una empresa nos pregunta por como aplicar inteligencia artificial, casi nunca pregunta por la tecnología en sí. Quiere saber cuánto le va a costar, cómo se adaptará su plantilla y quién la acompañará una vez este implantada la solución.
Nuestra experiencia nos dice que la respuesta casi nunca pasa por automatizarlo todo, lo normal es que funcione mejor al identificar dos o tres puntos de dolor muy concretos, con un responsable claro dentro de la empresa, y resolverlos uno a uno con un plan de desarrollo visible desde el principio. Así el proyecto deja de ser una promesa abstracta y se convierte en un camino con etapas reconocibles, en el que cada una justifica su propio coste.
La empresa de esta historia sigue siendo una empresa familiar, con su esencia, su taller y su segunda generación al frente. Lo que ha cambiado es que ya no tiene que cruzar los dedos cada vez que alguien clave se va de vacaciones o se jubila.